길이 5미터 미만, 폭 1.5미터에 불과한 패밀리카에는 길이 5km의배선 하니스, 무게는 자동차 무게의 약 5%, 즉 약 25kg입니다. 이 하네스는 자동차를 384번 감싸며 20,000~30,000개의 부품을 연결하고 전원 공급과 신호 전송의 핵심 역할을 담당합니다.
1. 자동차는 기능, 배치, 구조가 복잡합니다. 자동차에는 20,000~30,000개의 부품이 포함될 수 있습니다. 너무 많은 구성 요소를 함께 연결하려면 필연적으로 많은 수의 배선 장치가 필요합니다.
2. 자동차의 실내공간은 복잡한 입체구조이다. 화재 예방 또는 은폐 요구 사항을 충족하기 위해 많은배선 하니스"우회"해야 하므로 와이어링 하니스의 실제 길이가 늘어납니다.
3. 동시에 중복성 및 확장성 설계를 위해 제조업체에서는 와이어 하네스를 배열할 때 여유를 두어 와이어 하네스의 길이를 더욱 늘립니다.
4. 반면 표준화 수준은 낮다. 200가지 이상의 유형이 있으며 통일된 표준이 없기 때문에 다양한 와이어 하니스에는 다양한 커넥터를 장착해야 합니다. 어떤 경우에는 와이어 하니스를 더 많은 분기와 어댑터로 설계해야 할 수도 있으며, 이로 인해 배선 단계가 늘어나고 복잡해집니다.
위의 분석을 바탕으로 와이어링 하네스를 줄이는 기본 작업은 차량의 아키텍처를 최적화하는 것임을 알 수 있습니다.
1. 지나치게 긴 와이어링 하네스로 인한 부정적인 영향은 이미 자동차 생산, 사용 및 유지 관리의 전체 수명 주기에 침투해 있습니다. 생산 측면에서는 촘촘하게 포장된 와이어링 하네스를 수동으로만 설치할 수 있으며 접합, 드릴링 및 배선 공정은 시간과 노동 집약적이어서 생산 효율성을 직접적으로 감소시키고 제조 비용을 증가시킵니다.
2. 사용자 측에서 빽빽하게 쌓여 있는 와이어 하네스는 열 방출을 방해할 뿐만 아니라 신호 간섭을 일으킬 수도 있습니다. 와이어 하네스가 추가될 때마다 연결 지점이 2개 더 늘어나 느슨해지거나 고장날 위험이 두 배로 늘어납니다.
3. 더 중요한 것은 와이어링 하네스가 차량 중량의 3%-5%를 차지한다는 것입니다. 2023년 전 세계 자동차 생산량 9,355만 대를 기준으로, 자동차 한 대당 중량을 1%만 줄여도 전체 산업 발전 궤도에 영향을 미칠 수 있는 누적 에너지 효율 개선 효과를 얻을 수 있다.
1. 이러한 어려움에 직면한 글로벌 주요 자동차 제조사들은 기술 탐색에 나섰습니다. Tesla의 혁신은 전자 및 전기 아키텍처의 분산형에서 중앙 집중형으로의 전환을 촉진하고 차체 및 섀시와 같은 시스템을 4개의 주요 모듈로 통합하고 도어 제어 장치와 같은 와이어 하네스를 중앙 제어 센터로 이동하지 않고 "로컬 연결"할 수 있도록 하며 200개 이상의 커넥터를 6개의 표준 인터페이스로 단순화함으로써 Model 3 와이어링 하네스의 길이가 1.5km로 성공적으로 단축되었으며 Cybertruck의 전체 길이는 77% 감소를 달성했습니다. 1km 미만. 궁극적인 목표는 와이어링 하네스를 100미터로 단축하여 자동화 생산의 장벽을 완전히 무너뜨리는 것입니다.
2. 국내 완성차 업체들에 뒤지지 않는다. Leapmotor의 "Clover" 중앙 통합 아키텍처는 SOC 칩 1개와 MCU 칩 1개를 사용하여 중앙 슈퍼컴퓨팅을 구현하고 조종석, 지능형 주행, 전력, 차체라는 4가지 기능 영역을 통합합니다. 이를 통해 전체 와이어링 하니스 길이를 1.5km 이내로 유지하고 기존 솔루션에 비해 무게를 15kg 줄입니다. Li Auto는 특허 기술을 통해 제어 모듈을 재사용하여 통신 배선 장치 배치를 줄입니다. BYD는 고전압 시스템 아키텍처를 최적화하여 사용되는 커넥터와 케이블의 양을 줄입니다. 이러한 탐구는 기술 수준에서 와이어링 하네스를 단순화하는 것이 어려운 문제가 아니라는 사실을 충분히 보여줍니다. 그러나 업계 발전의 실제 병목 현상은 표준화된 프로토콜의 부족입니다.
각 자동차 제조업체가 자체 전용 와이어링 하니스 솔루션을 구현한다면 시장에서는 필연적으로 다양한 와이어링 하니스 및 커넥터 사양을 보게 될 것입니다. 이는 대규모 자동화 생산을 방해할 뿐만 아니라 산업 체인 전체의 협업 혁신을 방해하여 규모의 경제를 불가능하게 만듭니다. 이러한 딜레마는 배터리 교환 분야에서도 분명하게 나타납니다. 다양한 브랜드의 배터리 크기와 구조가 다르기 때문에 교환 스테이션이 여러 차량 모델과 호환되기 어렵고 운영 효율성과 인프라 공유가 심각하게 제한됩니다.
업계 선두 기업들이 표준화를 적극적으로 추진하기 시작한 이유다. Tesla는 전자 와이어링 하니스 인터페이스 디자인을 공개적으로 공개하여 장비 공급업체와 자동차 제조업체를 표준 설정에 참여하도록 초대했습니다. 반면, NO는 FAW, GAC, Changan 등 주요 자동차 제조업체는 물론 중국남방전력망(China Southern Power Grid) 등 에너지 기관과 힘을 합쳐 브랜드 장벽을 허물고 국가 배터리 교환 안전 및 건설 표준 제정에 적극적으로 참여했으며, 자체 기술 축적을 통해 산업 표준 구현을 촉진했습니다.
5km에서 100m까지의 거리는 본질적으로 효율성 혁명의 축소판입니다. 어리둥절한 인터페이스 배열에서 통합 표준으로의 전환은 산업 업그레이드의 핵심 비밀입니다.
